lunes, 16 de abril de 2012

ELEMENTOS SINTÉTICOS

HISTORIA ELEMENTOS SINTÉTICOS:

El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporización y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones.
La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el término plasticidad.

 El invento del primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1786, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreció una recompensa de 10 000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano John Wesley Hyatt, quien desarrolló el celuloide disolviendo celulosa (material de origen natural) en una solución de alcanfor y etanol.

 En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland sintetizó un polímero de gran interés comercial, a partir de moléculas de fenol y formaldehído. Se bautizó con el nombre de baqulita y fue el primer plástico totalmente sintético de la historia, fue la primera de una serie de resinas sintéticas que revolucionaron la tecnología moderna iniciando la «era del plástico». A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo extremadamente popular y llegó a sustituir a otros materiales tanto en el ámbito doméstico, como industrial y comercial.

 En 1920 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de los materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que éstos se componían en realidad de moléculas gigantes o macromoléculas. Los esfuerzos realizados para probar estas afirmaciones iniciaron numerosas investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta parte de la química.

PROCESOS QUÍMICOS DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS: 

Los tres procesos principales de producción de materiales plásticos son: polimerización, policondensación y poliadición.

La polimerización es un proceso químico por el que los reactivos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan químicamente entre sí, dando lugar a una molécula de gran peso, llamada polímero, o bien una cadena lineal o una macromolécula tridimensional.



Las reacciones de policondensación son aquellas reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas uniones entre monómeros, los cuales emiten moléculas condensadas durante el proceso de unión.
Las moléculas condensadas que se emiten al ambiente debido al proceso de policondensación, depende de la naturaleza de los monómeros que se unirán para dar origen al polímero, por ejemplo en los adhesivos con base silicona de 2 componentes cuando se produce la reacción de policondensación durante la fase de curado, estos emiten alcoholes al ambiente.
Las moléculas condensadas que se originan durante el proceso de policondensación son moléculas de bajo peso molecular como agua, cloruro de hidrógeno, alcoholes, amoniaco, etc... , las cuales se encuentran en estado gaseoso, separándose del polímero resultante via evaporación. 



Las reacciones de poliadición son las reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas adiciones de grupos funcionales (monomero A) a estructuras moleculares con dobles enlaces (monomero B).
Es decir, partimos de una molécula que contiene dobles enlaces (monómero B), los cuales mediante la acción de la temperatura, presión o algún agente químico rompen el doble enlace, es en este momento cuando el monómero A ocupa el lugar del doble enlace adicionándose a la estructura y formando el polímero.
Una de las principales características de las reacciones de poliadición es que durante el proceso de formación del polímero no se desprende ningún compuesto volátil, tal y como es el caso de las reacciones de policondensación.


sábado, 10 de marzo de 2012

Golpe con acceso reducido

Esta prática la hicimos en el renault clio de mikel. Tenía el golpe en la aleta delantera de la derecha, para acceder al golpe primero quitamos el guardabarros y el intermitente. Seguidamente para sacar el golpe utilizamos tas de coma, martillo de goma y martillo de carrocero. Y una vez sacado el golpe lo colocamos el intermitente y el guardabarros.

martes, 6 de marzo de 2012

Golpe inaccesible

Tenemos el siguiente golpe en el coche.


Lo primero que haremos sera quitar la pintura con un multihojas.


Después para sacar el golpe utilizaremos la multifunción, en la cual pondremos la herramienta que vallamos a utilizar, en este caso utilizaremos la pistola para soldar arandelas. El grosor de la chapa y el tiempo que lo regula la multifunción automaticamente.


Para soldar las arandelas a la chapa y después tirar con un martillo de golpe para sacar el golpe, pondremos la masa no muy cerca de donde vallamos a soldar la arandela porque si no se podria generar agujeros en la chapa.

martes, 14 de febrero de 2012

Diferentes tipos de soldadura empleados en automoción:


La soldadura heterogénea consiste en realizar uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del material de aportación que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre sí por acción capilar.
La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C .

La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.



Tensión de arco: este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas por el operario y nos permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco, pero no siempre nos modificará la intensidad de trabajo.

Velocidad de hilo: en este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno de la autorregulación

Naturaleza del gas: el tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del material, penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc.

 El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales (Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio). Permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, con espesores desde 0,5 mm y en todas las posiciones.

 

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). 

Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura.
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto venturi genera succión en el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura de 3200ºC.
Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones

 

 La soldadura TIG, se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

 La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera.

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales, pero se utiliza más para soldar aluminio y aceros inoxidables, donde lo más importante es la calidad de la soldadura.


Soldadura por arco eléctrico: el sistema de soldadura elétrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso.
El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.



 Uno de los requisitos del Reglamento es la adaptación a la Norma EN 1089-3 que define los colores europeos de las botellas de gas. La norma establece un plazo de cinco años (hasta el 31 de julio de 2014) para que todas las botellas estén pintadas según los nuevos colores. Durante este periodo de tiempo convivirán las botellas pintadas según la normativa anterior y la nueva.


 Como medidas de seguridad e higiene se debe utilizar: careta para soldar, ropa larga, guantes ignífugos, delantal ignífugo, botas de seguridad y mascarilla para gases.

jueves, 9 de febrero de 2012

Desmontaje y montaje de interiores

Para el asiento delantero tendremos que echar el asiento hacia atras del todo y quitar los dos tornillos que tiene y luego hacia alante del todo para quitar los otros dos tornillos. Utilizaremos una carraca con vaso de 14.


Después para quitar el cinturón de seguridad, primero quitaremos en embellecedor que lo tapa, va sujeto mediante grapas y despues lo quitaremos aflojando dos tornillos que lo sujetan.






Para quitar los asientos de atras, hay que quitar primero la parte de abajo y despues el respaldo.



Una vez quitada la parte de abajo quitamos el respaldo, para quitarlo hay que tirar hacia un lado y para arriba.


Una vez todo quitado lo volvemos a colocar siguiendo los pasos al revés.

martes, 7 de febrero de 2012

Elementos amovibles

Como principales elementos amovibles exteriores del automovil tenemos: capó, aletas, defensas, faros, puertas, retrovisores, luna, portón del maletero...

  • Las defensas actuales estan formadas por los siguientes componentes: tornillos 1, parachoques metálico inferior 2, tornillo con arandela incorporada 3, tornillo hexagonal 4, clip de expansión 5, componente guia lateral 6, tornillos de rosca chapa 7, amortiguador anticolisiones 8, resvestimiento del parachoques de material plástico 9, alerón inferior 10, tornillos rosca chapa 11.

  •  Las aletas se colocan en la parte delantera del vehículo, en ambos lados, junto con los guardabarros interiores. Las aletas se situan, sobre el pase de rueda de la carrocería y arman, con el capó y el paragolpes delantero, el frente del vehículo. Están formadas por: refuerzo para aleta, tornillo torx, tornillo con arandela incorporada, tuerca resorte.



  Montaje: en primer luegar, limpiar bien las zonas de unión, fijar la aleta con los tornillos y  presentarla en la carrocería, colocar los pilotos y grupos ópticos, centrar y ajustar la aleta a las cotas de separación con la puerta, capó, paragolpes y faro, una vez centrada apretar los tornillos al par.

  • Las puertas se frabican con chapa de acero formando dos piezas, el armazón y paño de puerta. El armazón es la pieza que sujeta todos los conjuntos y mecanismos que se alojan en la puerta. El panel de puerta reviste el armazón exteriormente. El panel de soporte de mecanismos cierra el armazón de puerta y sujeta los mecanismos de apertura y cierrey los mecanismos de elevación de cerramiento.
                    Armazón puerta.

             Panel soporte.


  • Portón trasero: 



Como principales elementos amovibles interiores tenemos: asientos, volante, parte electrónica, airbags, cinturones, techo, guarnecidos...

  • Los asientos delanteros y traseros vienen fijados mediante tornillos.



  • Desmontaje del conjunto del cinturón, el proceso se inicia quitando los revestimientos implicados para poder acceder a los tornillos de fijación de la guía y dispositivo de regulación de altura, del tirante de anclaje y del carrete retractor.
  •  Volante de la dirección - quitar e instalar (vehículos con airbag)
     Desconectar el Cable a masa de la batería.
     Nota: Esperar 1 minuto hasta que el capacitor se haya descargado.
     Quitar la unidad del airbag, consulte "Airbag del conductor - quitar e instalar”, en el Grupo "C".
     Girar el volante de la dirección hacia la posición recto hacia adelante.
     Quitar la Llave del encendido trabando la dirección para que ocurra el encaje.
     Quitar el Mazo de conductores de la bocina (2).
     Quitar el Soporte del volante de la dirección, desencájelo y sepárelo.
     Quitar el Tornillo de fijación (1) del volante de la dirección con una llave Torx E-20.
     Quitar el Árbol principal.
     Quitar el Volante de la dirección, manualmente.

     
            Instalar el volante de la dirección de acuerdo con las marcas existentes la maza del volante y en el árbol principal (flecha).
            Instalar el Mazo de conductores del sistema airbag y de la bocina a través de la abertura existente en la maza del volante de la dirección.

              Aprietar el Tornillo del volante de la dirección con 25 N.m / 18 lbf. pie.
              Instalar el Mazo de conectores de la bocina (3).
              Instalar el Airbag, consulte "Airbag del conductor - quitar e instalar", en el Grupo "C".
              Conectar el Cable a masa de la batería.

Medidas de seguridad e higiene, como medida de seguridad usar guantes en las partes amovibles que pueden provocar cortes, botas de seguridad. Como medida de higiene procurar no tener grasa ni nada que manche el interior del vehículo.

Uniones más utilizadas: 
  • Elementos roscados: un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. 
  • Pasadores: un pasador es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o cónica, cuyos extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para la fijación de varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el movimiento relativo entre ellas.
  • Chavetas: pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para evitar que se produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra.
  • Ejes estriados: geométricamente tiene forma cilíndrica o cónica y posee unas ranuras o entalladuras en su superficie. Dichas entalladuras se pueden encontrar de forma longitudinal o en espiral.
  

jueves, 2 de febrero de 2012

Desmontaje y montaje de defensa trasera, focos y puerta maletero

Lo primero que quitaremos seran los focos, para despues acceder a los tornillos que fijan la defensa.




Para quitar los focos primero quitaremos una tapa que nos cubre el sistema de alumbrado, que tenemos que quitar y para quitar los focos tendremos que soltar tres tuercas, con la llave de 10.




Una vez quitados los focos procedemos a quitar la defensa, para ello primero tendremos que quitar unos remaches que la sujetan por la parte de arriba, unos tornillos que sujetan la defensa al chasis y otros tornillos al guardabarros. Para ello utilizaremos destornillador de estrella, de punta plana y llave de 10.



 En esta parde de la defensa estaba roto la sujección.

Ahora quitamos la puerta del maletero, para ellos tendremos que soltar cuatro tornillos de 10.





Todas las pieza una vez quitadas.




Una vez quitadas procedemos al montaje, primero montaremos la defensa alineandola bien y colocando todos sus tornillos de sujección, remaches. Despues colocaremos los focos con su respectivo sistema de alumbrado y finalmente el portón del maletero,y una vez colocado miramos que cierra perfectamente.