Disposiciones mecanicas y sus aplicaciones

El emplezamiento y posicion de montaje del motor en el vehiculo condicionan necesariamente el diseño del sistema de transmisiones de fuerza a las ruedas, que se denomina sistema de propulsión cuando las ruedas motrices son las traseras, y de traccion si son delanteras. La estructura de un vehiculo en cuanto se refiere a la disposicion  de los organos de la transmision establece deferencias fundamentales, pudiendose dar los siguientes casos:

  

Motor delantero y sistema de propulsion trasero: la tracción trasera es un sistema en el que el movimiento del motor se transmite sólo a las ruedas traseras.

Ventajas: mejor transmisión del par motor a las ruedas en fase de franca aceleración, por el reparto de pesos aparente generado por las fuerzas de inercia al acelerar. Mejor reparto de pesos que permte situar el centro de gravedad lo más cerca posible del centro de las 4 ruedas.

Inconvenientes: mayor coste constructivo - Menos espacio disponible en habitáculo - Mayor facilidad a perder tracción en curva (vehículos muy potentes) por la componente centrífuga de las fuerzas sobre el neumático. 

Vehiculos con disposicion motor delantero traccion delantera: en un vehículo de tracción delanter el impulso está dado en las ruedas delanteras. El diseño de tracción delantera con motor delantero ubica al motor en la parte frontal del vehículo, todos los componentes del tren motriz (motor y transmisión), se ubican de manera transversal o en algunos casos, longitudinal por delante del eje delantero, esta configuración permite espacios para pasajeros más amplios particularmente en vehículos compactos. Además, al llevar el motor y la caja cambios sobre el eje delantero, una concentración de peso en las ruedas motrices favorecen la adherencia del neumático.

Ventajas:

• Estabilidad y control del vehículo en condiciones normales.
• Mejor tracción en nieve y caminos escabrosos.
• Mejor utilización del espacio total para pasajeros y carga por tener un piso más plano.
• Menor peso total del vehículo.
• Menor consumo de combustible.
• Menor costo de producción.

Desventajas:

• La bota de goma de la junta de velocidad constante tiende a romperse prematuramente y requiere servicio constante.
• Semiejes delanteros costosos.
• Complejidad técnica del tren delantero.
• Propenso al subviraje o subgiro (understeer).
• Dirección de torsión, tendencia del automóvil que se tire hacia un lado en aceleración fuerte por tener ejes de distintos largos y peso en la configuración motor delantero transversal.

Motor trasero: se puede ubicar el motor, cambio y transmisión por detrás del eje trasero, o entre el eje trasero y el puesto de manejo. Las dos últimas configuraciones se reservan para modelos deportivos, en busca de una máximo control de dirección, por un lado, y buena motricidad por el otro.

Ventajas:

• Distribución de pesos más uniformes en las cuatro esquinas.
• Mejor maniobrilidad al tener un peso mejor distribuido lo que ayuda en las curvas y al frenado.
• Mejor estabilidad y adherencia en caminos de asfalto o condiciones climatológicas buenas.
• Más apto con motores de mayor potencia.
• Más apto para remolques.
• Más robustos por separar las ruedas de dirección con las de impulsión.
• El túnel en el piso para la transmisión y el eje cardán permite mayor fortaleza estructural del piso.
• Mecánica más fácil.
• Reducción del diámetro de giro, mejorando su maniobrabilidad en espacios estrechos.

Inconvenientes:

• Menor utilización del espacio total para pasajeros en el habitaculo por tener un túnel en el piso para la transmisión y el eje cardán.
• Mayor peso total del vehículo.
• Mayor consumo de combustible.
• Mayor costo de producción.

 Tracción en las cuatro ruedas: la tracción en las cuatro ruedas (4x4), es un sistema de tracción en un automóvil en el que todas las ruedas pueden recibir simultáneamente la potencia del motor. La mayoría de los vehículos todoterreno y muchas camionetas tienen tracción a las cuatro ruedas. Este tipo de tracción está dominado hoy en día también por el segmento de vehículo deportivo utilitario.

Ventajas:

• Máxima tracción en nieve y caminos escabrosos.
• Excelente estabilidad y control del vehículo en condiciones en carreteras con una baja adherencia.

Inconvenientes:

• Alto consumo de combustible.
• Mayor peso total del vehículo.
• Mayor costo de producción.
• Mayor complejidad técnica.
• Mayor cantidad y volumen de piezas móviles.

Prática soldadura plásticos

Lo primero antes de hacer nada, tenemos que identificar el plástico mediante pirolisis para después poder soldarle a su temperatura apropiada. Después quitamos la pintura y limpiamos bien la zona con la que vamos a trabajar y cojemos un trozo del mismo plástico para utilizarlo de aporte. Hacemos un chaflán en el corte. Una vez hecho todo, empezamos a soldar, poniendolo a su temperatura de soldeo apropiada.

Después de haberlo soldado, ponemos una rejilla de refuerzo, primeramente calentando el plástico hasta que este pastoso. Colocamos la rejilla y ponemos más aporte de plástico para reforzarlo más.

Soldadura química: lo primero que hacemos es limpiar bien la zona que vallamos arreglar, seguidamente hacemos un chaflán. Después necesitamos coger virutas del plático para mezclarlas con acetona y hacer una pasta. Y finalmete aplicar la pasta sobre la grieta.

Metodos de sustitución más usuales

Cortado: para realizar esta operación, es necesario utilizar la herramienta adecuada en función de: el material, el corte a realizar, el sentido de corte, el tamaño de la chapa a cortar. 

Una vez realizado el trazado de las líneas, el corte de las chapas de la carrocería se puede realizar mediante cualquiera de los siguientes métodos: cizallado, cincelado, serrado, corte por plasma.

Cizallado: es la operación de cortar chapa mediante un procedimiento basado en el desplazamiento de dos cuchillas que pivotan en un punto rozando una contra otra. Existen diversas herramientas de cizallar, pudiendose clasificar en herramientas accionadas manualmente y las accionadas mecánicamente.

Durante el proceso de cincelado hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

- Realizar siempre en primer luegar el trazado de las líneas de corte.

- Utilizar guantes y gafas de protección.

- Respetar las instrucciones de seguridad en el uso de las herramientas neumáticas.

- Utilizar auriculares protectores si se emplea un martillo neumático.

- Observar siempre el filo del cincel y nunca la cabeza.

 Aserrado: es seguramente el procedimiento más utilizado en la reparación de la carrocería, debido a su fácil manejo, versatibilidad, el escaso calor producido por fricción, y además, deja los bordes sin deformaciones.

Durante el proceso de aserrado hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

-  Realizar siempre en primer luegar el trazado de las líneas de corte.

-  Utilizar guantes, gafas de protección y casco.

- Respetar las instrucciones de seguridad en el uso de las herramientas neumáticas.

Despuntado: el método de unión más utilizado en la fabricación de carrocería es la soldadura eléctrica por puntos, a la operación de separar estos puntos se el denomina despuntado. Los métodos de despuntado más utilazados son: cincelado, fresado y taladrado.

Cincelado: el despuntado se realiza intercalando un cincel entre los bordes de las piezas ques están soldadas para producir su separación por corte.

Fresado: consiste en la utilización de un fresa circular compuesta por un cabezal giratorio, provisto por unos dientes como las hojas de sierra. Antes de comenzar a fresar, es conveniente marcar con un granete el centro del punto para que el fresado se realize alrededor del punto de soldadura y su separación sea correcta.

Desengatillado: para la sustitución de piezas engatilladas, bastará con utilizar un disco abrasivo y desvastar la chapa justamente por la curvatura que forma el engatillado, sin llegar a dañar la pieza soporte.

Durante el proceso de desengatillado hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

- Utilizar guantes y gafas de protección.

-  Respetar las instrucciones de seguridad en el uso de las herramientas neumáticas.

Corte por plasma: esta constituido por un flujo obtenido por la casi completa ionización de un gas, inicialmente neutro, que se encuentra a temperaturas muy elevadas (3000º). Dicho fluido contiene proporciones practicamente iguales de electrones y de iones positivos y conduce de forma excenlente la electricidad.

Sustitución total y sustitución parcial

Se denominan sustituciones parciales a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas, sino parte de ellas, por ejemplo: cuando se sustituye parcialmente una aleta en vez de la aleta completa. Por el contrario la sustitución total, seria el reemplazo entero de la pieza que este dañada.
Dependiendo de la reparación de la pieza, coste de la reparación y tiempo empleado en ello, se empleara la sustitución parcial o total. Por ejemplo; si una aleta esta casi completamente oxidada, se utilizaría la sustitución total porque lleva menos tiempo y porque el coste de la reparación sería bastante menos.

Simbología utilizada en los procesos de sustitución. Pictogramas de útiles y herramientas.

Hoy en dia, resulta imprescindible tener unos conocimientos básicos para interpretar los esquemas y dibujos técnicos y poder desarrollar muchos de los procesos y operaciones a realizar en el área de reparación de carrocerías. Estas operaciones abarcan desde la sustitución mediante secciones parciales o de ahorro, hasta la interpretación de planos para la verificación, control y estiraje de carrocerias.

Hay que tener en cuenta que del correcto trazado de las líneas de corte y ensamblado, y de la exactitud en el diseño de los refuerzos, va a depender la calidad de los trabajos posteriores. 

La simbología en los procesos de reparación en carrocerías, engloba al conjunto de pictogramas que indentifican, de manera gráfica, operaciones muy comunes de: corte, soldadura, estañado, biselado, sellado, etc.

Estos pictogramas corresponden, generalmente, a dos categorías:

Pictogramas que describen operaciones específicas y pictogramas que describen los útiles y herramientas necesarias para llevar a cabo un determinado tipo de operación, así como precauciones e informaciones complementarias.

Pictogramas de operaciones específicas: son dibujos que representan operaciones concretas de reparación y ensamblaje de piezas de la carrocería. Así, mediante el pictograma apropiado, se obtiene toda la información referente al sistema de unión, de corte, etc. Algunas de las operaciones más representadas son: corte, soldadura por puntos, soldadura MIG/MAG, estañado, sellado. 

Equipos y herramientas de corte para sustituciones en vehículos

Las operaciones de corte y desgrapado son realizadas por el chapista frecuentemente. Debe conocer las técnicas y las principales herramientas y su manejo, con el fin de obtener reparaciones de calidad. El corte y desgrapado en reparación de carrocería puede clasificarse en función de los materiales a trabajar y sus formas.
Para realizar estas operaciones existen herramientas manuales, neumáticas y eléctricas, con los elementos de corte correspondientes: 

• Herramientas manuales: las herramientas que, por tradición, más se han empleado en los talleres son el martillo, el cincel y la sierra de arco. Los dos primeros se utilizan para cortes rápidos de desecho.

• Herramientas neumáticas: las herramientas neumáticas son ligeras y seguras, siempre que se utilicen de forma adecuada. Dentro de la multitud de herramientas neumáticas existentes, las empleadas con más frecuencia son la sierra de vaivén, la despunteadora y el taladro.

 Sierra de vaivén: la sierra neumática es la herramienta de corte más utilizada en el taller de reparación de carrocería. Realiza el corte por medio de un movimiento oscilante de vaivén aplicado a una hoja dentada, que se diferencia por el número de dientes, en función del material y del espesor que se desea cortar. Permite trabajar sobre superficies planas, curvadas, quebradas y aristas vivas. Puede cortar materiales de distinta naturaleza como madera, plástico, acero, aluminio, etc.

 Despunteadora: la soldadura por resistencia une las chapas puntualmente, por medio de la fusión del propio acero sin aportación de material (soldadura autógena). Estos puntos son usados mayoritariamente en la unión de piezas de la carrocería, por lo que están presentes en toda reparación que implique la sustitución de elementos fijos. Para eliminar estos puntos son necesarias herramientas especiales que permitan el taladrado de la chapa dañada sin afectar a la posterior. La despunteadora es un taladro neumático que incorpora un sistema de regulación de la profundidad del corte, facilitando su precisión, rapidez y sencillez, sin causar deformaciones y evitando el repaso posterior de las pestañas.

Taladro y fresadora: su uso principal es la perforación de la chapa mediante brocas de diferentes diámetros; también se emplea en multitud de aplicaciones, como taladrado de remaches, lijado, eliminación de pintura, etc. Suele utilizarse para el taladrado de puntos de resistencia en zonas a las que la despunteadora no tiene acceso.

La fresadora es un equipo muy parecido al taladro; se diferencia por su forma y revoluciones. Existen fresadoras rectas y acodadas, con unas revoluciones que varían de 10.000 a 25.000 rpm, facilitando su uso en multitud de aplicaciones.

• Herramientas eléctricas: las herramientas eléctricas se han visto desplazadas por las neumáticas debido, principalmente, a motivos de seguridad, lo que ha conllevado la aparición de herramientas de batería recargable. Las más utilizadas son las amoladoras y los equipos de corte por plasma.

La amoladora está prevista para trabajar con muelas radiales o axiales, proporcionando cortes muy rápidos,
independientemente del espesor que haya que cortar. Se emplean, fundamentalmente, para eliminar puntos de resistencia y costuras de soldadura.

Equipo de corte por plasma: la incorporación de nuevos materiales en la fabricación de carrocerías, como los aceros de altas prestaciones, en particular aceros al boro, supone que tanto las herramientas y equipos como los métodos de trabajo se readapten. Debido a la alta resistencia de estos aceros, las operaciones de corte y desgrapado se complican. Los equipos de corte por plasma solventan este inconveniente; trabajan a muy baja intensidad y, regulados convenientemente, completan trabajos de corte y desgrapado de puntos con rapidez, sin dañar a la chapa inferior.

• Elementos de corte: el corte y desgrapado requiere una amplia gama de elementos como brocas, hojas de sierra, fresas, discos, etc., de diferentes tipos y características, que se adapten a los diversos materiales y métodos de trabajo.

Brocas: las brocas tienen un uso generalizado para la realización de agujeros. En el sector de la reparación de carrocería se emplean diferentes tipos, en función del trabajo a realizar.

Hojas de sierra: las hojas más utilizadas son las diseñadas para usarse con las sierras neumáticas de vaivén. Se trata de hojas construidas por dos tipos de acero: acero rápido en la zona de corte y acero flexible en el dorso.

 Fresas metálicas: las fresas metálicas están formadas por un vástago de fijación y un cuerpo de corte, con estrías de corte de diferente geometría (esférica, cónica, cilíndrica, oval, etc.). Su empleo está indicado para el desbarbado de soldaduras y desgrapado de puntos de resistencia. Deben utilizarse con fresadoras que dispongan de un mínimo de revoluciones para evitar su deterioro.

 Discos de corte: los discos de corte están formados por un aglomerado de resina, reforzada con fibra para evitar su rotura, y granos cerámicos para el corte.

Practica soldadura de plástico

Lo primero antes de hacer nada, tenemos que identificar el plástico mediante pirolisis para después poder soldarle a su temperatura apropiada. Después quitamos la pintura y limpiamos bien la zona con la que vamos a trabajar y cojemos un trozo del mismo plástico para utilizarlo de aporte.

Hacemos un agujero al final del corte y hacemos un chaflán en el corte.

 Una vez hecho todo, empezamos a soldar, poniendolo a su temperatura de soldeo apropiada.

Reparación de lunas laminadas

La reparación de una luna laminada frente a la tradicional sustitución por una nueva presenta varias ventajas entre las cuales puede destacarse, el ahorro económico en materiales utilizados, evita los desplazamientos innecesarios ya que las reparaciones pueden ser realizadas a domicilio, se mantiene la luna original montada en fabrica y una mejora del medio ambiente al disminuir el número de desechos.

La técnica de reparación Glas- Weld Systems esta basada en la extracción del aire atrapado en el interior de la rotura y el relleno de la misma con una resina de propiedades ópticas adecuadas.

Este equipo se compone de un cómodo maletín en el que se transportan todos los componentes necesarios para realizar la reparación, así como una batería que proporciona la energía eléctrica necesaria para completar el proceso.

El PRO-VAC es un extractor de aire e inyector de resina en un solo aparato que se monta perpendicular al cristal con la ayuda de un soporte y que lo mantiene en contacto con el daño. Con sucesivos ciclos de vacíopresión se consigue hacer vacío necesario para la extracción del aire que se encuentra atrapado en el interior de la rotura para, a continuación, empezar a llenarlo de resina.

Tanto los tiempos de vacío como los de presión varían en función del tipo de daño que estemos reparando, del tipo de resina que se utilice, así como de la temperatura a la que estemos llevando a cabo la reparación. La técnica GLAS WELD SYSTEMS de reparación de lunas laminadas utiliza diferentes tipos de resinas, más o menos viscosas, para adecuar el material de relleno a utilizar, al tipo de daño y a la temperatura ambiente a la que se va a efectuar la reparación.
Una vez que el daño se ha rellenado totalmente y nunca antes, procederemos a la curación de la resina mediante el uso de la lámpara de luz ultravioleta de la que va dotado el equipo, ya que de esta forma obtendremos un curado más preciso y regular de la resina y podremos garantizar una optima calidad de reparación. 

Una vez que hemos conseguido una correcta curación de la resina, utilizaremos otras, llamadas resinas de acabado, para la reparación del cráter (llamamos cráter al punto exacto donde ha impactado la piedra y en el cual se ha producido un desprendimiento de cristal) con el fin de mantener la continuidad superficial del vidrio. Esta resina de acabado también ha de curarse con la lámpara de luz ultravioleta.
Por último y con el fin de trabajar sobre la estética de la reparación y conseguir un resultado satisfactorio para el cliente, debe aplicarse un pulimento que garantiza el acabado final y con el que se consigue brillo en la superficie de la zona reparada. 

Además de los componentes principales, el equipo va dotado de otros elementos y productos accesorios que permiten un acabado óptimo en la reparación: un taladro que se utiliza para abrir vías de acceso de la resina al interior del daño cuando éste es muy cerrado ó en las fisuras para estabilizar los extremos de éstas, un adaptador de boca ancha que nos permite abordar daños cuyo diámetro de cráter exceda de la medida estándar del PRO-VAC, un adaptador de esquina que nos permite reparar en zonas próximas a los bordes del cristal, punzones para retirar las posibles partículas de cristal sueltas que haya en el daño, diversos elementos y consumibles para eliminar la humedad, espejo articulado para ver el daño por la parte posterior, retenes de recambio, cuchilla para retirar el material sobrante, lima, tijeras, jeringuillas, cepillo, equipo de seguridad (gafas y guantes protectores), limpiador para el pro-vac y lubricantes para las ventosas y las brocas.

Lunas pegadas

En las lunas pegadas, la sujección del vidrio a la carrocería se hace por medio de un cordón de poliuretano. Para cortar este adhesivo, se pueden utilizar diferentes útiles como un cable de acero o cuchillas incorporadas a herramientas, como la máquina de cuchilla oscilante o el tirador de corte.

DESMONTAJE:

MONTAJE:

Seguridad; utilizar los EPIS de siempre, buzo, botas de seguridad y guantes. Higiene; tener la superficie con la que se va a trabajar limpia.

Lunas calzadas

En las lunas montadas con goma o también llamadas lunas calzadas, la sujección del vidrio a la carrocería se hace por medio de un  junquillo o burlete de goma. Su desmontaje y montaje es un proceso rápido, en el que se emplean herramientas tan sencillas como cuñas plástico y cuerda.

Seguridad; utilizar los EPIS de siempre, buzo, botas de seguridad y guantes. Higiene; tener la superficie con la que se va a trabajar limpia.

El vidrio

El vidrio es un material inorgánico, duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza aunque también puede ser producido por el hombre.

El vidrio se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3). 

  

• Sílice vítrea: se denomina sílice a un óxido de silicio de fórmula química SiO₂. Se presenta en estado sólido cristalino bajo diferentes formas enanciotrópicas. Las más conocidas son el cuarzo (la más frecuente y estable a temperatura ambiente), la cristobalita y las tridimitas.  

• Silicato sódico: las sales más comunes de sodio tienen puntos de fusión por debajo de los 900 °C. Cuando se calienta una mezcla íntima de cuarzo finamente dividido con una sal de estos metales alcalinos, por ejemplo Na₂CO₃, a una temperatura superior a los 800 °C se obtiene inicialmente una fusión de la sal alcalina, cuyo líquido rodea a los granos de cuarzo, produciéndose una serie de reacciones que pueden englobarse en la resultante siguiente: SiO_{2 (s)} + Na₂CO_{3 (s)} Na₂SiO_{3 (s)} + CO_{2 (g)} H = -5,12 kcal/mol
  Esta reacción, levemente exotérmica, desprende anhídrido carbónico gaseoso -que burbujea entre la masa en fusión- y conduce a un primer silicato sódico, de punto de fusión 1.087ºC.
  
• Vidrios de silicato sódico: con el fin de obtener un producto con propiedades similares a las del vidrio de cuarzo a temperaturas alcanzables por medios técnicamente rentables, se produce un vidrio de silicato sódico al que se le añaden otros componentes que le hagan más resistente mecánicamente, inerte a los agentes químicos a temperatura ambiente -muy particularmente al agua- y que guarden su transparencia a la luz, al menos en el espectro visible.     
  
  
   IDENTIFICACIÓN EN LA UE:
  Una vez homologado el vidrio, ha adquirido la conformidad del Reglamento nº 43 y debe llevar la marca de homologación, que será legible, indeleble y situada en una zona visible. Esta marca se compone de una serie de símbolos y códigos exigidos por el citado reglamento y otras informaciones complementarias requeridas por el fabricante del vehículo o del vidrio.
   Marca de homologación, según
  Reglamento nº 43
  Todo tipo de vidrio llevará impresa, dentro de un círculo de 8 mm de diámetro, la letra mayúscula “E”, seguida de un número distintivo correspondiente al país que ha expedido la homologación.
  Tipo y número de homologación
   El tipo de homologación aparecerá indicado por el número 43, seguido de una R (43R), que indica que está homologado de conformidad con el Reglamento nº 43. A continuación, y separado por un guión, se asignará el número de homologación correspondiente a cada tipo de cristal.
  Tipo de vidrio
  Junto a la marca de homologación, se colocará un símbolo que indica el tipo de vidrio.
  Información complementaria
  Esta información no es obligatoria pero sí resulta de interés, bien por requerimientos del fabricante del vehículo o del vidrio.
  Identificación del fabricante del vehículo:
  Como norma general, los fabricantes de automóviles establecen, de acuerdo con el fabricante del vidrio, la forma y modo en que han de quedar identificadas las lunas con el nombre o logotipo.
  Fecha de fabricación del vidrio:
  Los fabricantes disponen de normas internas de marcado de la fecha de fabricación del vidrio, sin que exista una codificación universal establecida. La interpretación de la fecha de fabricación para los principales fabricantes de vidrio es la siguiente:
  Identificación del año de fabricación.
  Normalmente, se suelen presentar las siguientes posibilidades:
  - Empleo del número que alude a la última cifra del año de fabricación.
  - Empleo de estrellas, cuyo número corresponderá con la última cifra del año de fabricación. Identificación del mes de fabricación.
  Suele indicarse mediante puntos, junto al año de fabricación.