Disposiciones mecanicas y sus aplicaciones

El emplezamiento y posicion de montaje del motor en el vehiculo condicionan necesariamente el diseño del sistema de transmisiones de fuerza a las ruedas, que se denomina sistema de propulsión cuando las ruedas motrices son las traseras, y de traccion si son delanteras. La estructura de un vehiculo en cuanto se refiere a la disposicion  de los organos de la transmision establece deferencias fundamentales, pudiendose dar los siguientes casos:

  

Motor delantero y sistema de propulsion trasero: la tracción trasera es un sistema en el que el movimiento del motor se transmite sólo a las ruedas traseras.

Ventajas: mejor transmisión del par motor a las ruedas en fase de franca aceleración, por el reparto de pesos aparente generado por las fuerzas de inercia al acelerar. Mejor reparto de pesos que permte situar el centro de gravedad lo más cerca posible del centro de las 4 ruedas.

Inconvenientes: mayor coste constructivo - Menos espacio disponible en habitáculo - Mayor facilidad a perder tracción en curva (vehículos muy potentes) por la componente centrífuga de las fuerzas sobre el neumático. 

Vehiculos con disposicion motor delantero traccion delantera: en un vehículo de tracción delanter el impulso está dado en las ruedas delanteras. El diseño de tracción delantera con motor delantero ubica al motor en la parte frontal del vehículo, todos los componentes del tren motriz (motor y transmisión), se ubican de manera transversal o en algunos casos, longitudinal por delante del eje delantero, esta configuración permite espacios para pasajeros más amplios particularmente en vehículos compactos. Además, al llevar el motor y la caja cambios sobre el eje delantero, una concentración de peso en las ruedas motrices favorecen la adherencia del neumático.

Ventajas:

• Estabilidad y control del vehículo en condiciones normales.
• Mejor tracción en nieve y caminos escabrosos.
• Mejor utilización del espacio total para pasajeros y carga por tener un piso más plano.
• Menor peso total del vehículo.
• Menor consumo de combustible.
• Menor costo de producción.

Desventajas:

• La bota de goma de la junta de velocidad constante tiende a romperse prematuramente y requiere servicio constante.
• Semiejes delanteros costosos.
• Complejidad técnica del tren delantero.
• Propenso al subviraje o subgiro (understeer).
• Dirección de torsión, tendencia del automóvil que se tire hacia un lado en aceleración fuerte por tener ejes de distintos largos y peso en la configuración motor delantero transversal.

Motor trasero: se puede ubicar el motor, cambio y transmisión por detrás del eje trasero, o entre el eje trasero y el puesto de manejo. Las dos últimas configuraciones se reservan para modelos deportivos, en busca de una máximo control de dirección, por un lado, y buena motricidad por el otro.

Ventajas:

• Distribución de pesos más uniformes en las cuatro esquinas.
• Mejor maniobrilidad al tener un peso mejor distribuido lo que ayuda en las curvas y al frenado.
• Mejor estabilidad y adherencia en caminos de asfalto o condiciones climatológicas buenas.
• Más apto con motores de mayor potencia.
• Más apto para remolques.
• Más robustos por separar las ruedas de dirección con las de impulsión.
• El túnel en el piso para la transmisión y el eje cardán permite mayor fortaleza estructural del piso.
• Mecánica más fácil.
• Reducción del diámetro de giro, mejorando su maniobrabilidad en espacios estrechos.

Inconvenientes:

• Menor utilización del espacio total para pasajeros en el habitaculo por tener un túnel en el piso para la transmisión y el eje cardán.
• Mayor peso total del vehículo.
• Mayor consumo de combustible.
• Mayor costo de producción.

 Tracción en las cuatro ruedas: la tracción en las cuatro ruedas (4x4), es un sistema de tracción en un automóvil en el que todas las ruedas pueden recibir simultáneamente la potencia del motor. La mayoría de los vehículos todoterreno y muchas camionetas tienen tracción a las cuatro ruedas. Este tipo de tracción está dominado hoy en día también por el segmento de vehículo deportivo utilitario.

Ventajas:

• Máxima tracción en nieve y caminos escabrosos.
• Excelente estabilidad y control del vehículo en condiciones en carreteras con una baja adherencia.

Inconvenientes:

• Alto consumo de combustible.
• Mayor peso total del vehículo.
• Mayor costo de producción.
• Mayor complejidad técnica.
• Mayor cantidad y volumen de piezas móviles.

Prática soldadura plásticos

Lo primero antes de hacer nada, tenemos que identificar el plástico mediante pirolisis para después poder soldarle a su temperatura apropiada. Después quitamos la pintura y limpiamos bien la zona con la que vamos a trabajar y cojemos un trozo del mismo plástico para utilizarlo de aporte. Hacemos un chaflán en el corte. Una vez hecho todo, empezamos a soldar, poniendolo a su temperatura de soldeo apropiada.

Después de haberlo soldado, ponemos una rejilla de refuerzo, primeramente calentando el plástico hasta que este pastoso. Colocamos la rejilla y ponemos más aporte de plástico para reforzarlo más.

Soldadura química: lo primero que hacemos es limpiar bien la zona que vallamos arreglar, seguidamente hacemos un chaflán. Después necesitamos coger virutas del plático para mezclarlas con acetona y hacer una pasta. Y finalmete aplicar la pasta sobre la grieta.

Metodos de sustitución más usuales

Cortado: para realizar esta operación, es necesario utilizar la herramienta adecuada en función de: el material, el corte a realizar, el sentido de corte, el tamaño de la chapa a cortar. 

Una vez realizado el trazado de las líneas, el corte de las chapas de la carrocería se puede realizar mediante cualquiera de los siguientes métodos: cizallado, cincelado, serrado, corte por plasma.

Cizallado: es la operación de cortar chapa mediante un procedimiento basado en el desplazamiento de dos cuchillas que pivotan en un punto rozando una contra otra. Existen diversas herramientas de cizallar, pudiendose clasificar en herramientas accionadas manualmente y las accionadas mecánicamente.

Durante el proceso de cincelado hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

- Realizar siempre en primer luegar el trazado de las líneas de corte.

- Utilizar guantes y gafas de protección.

- Respetar las instrucciones de seguridad en el uso de las herramientas neumáticas.

- Utilizar auriculares protectores si se emplea un martillo neumático.

- Observar siempre el filo del cincel y nunca la cabeza.

 Aserrado: es seguramente el procedimiento más utilizado en la reparación de la carrocería, debido a su fácil manejo, versatibilidad, el escaso calor producido por fricción, y además, deja los bordes sin deformaciones.

Durante el proceso de aserrado hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

-  Realizar siempre en primer luegar el trazado de las líneas de corte.

-  Utilizar guantes, gafas de protección y casco.

- Respetar las instrucciones de seguridad en el uso de las herramientas neumáticas.

Despuntado: el método de unión más utilizado en la fabricación de carrocería es la soldadura eléctrica por puntos, a la operación de separar estos puntos se el denomina despuntado. Los métodos de despuntado más utilazados son: cincelado, fresado y taladrado.

Cincelado: el despuntado se realiza intercalando un cincel entre los bordes de las piezas ques están soldadas para producir su separación por corte.

Fresado: consiste en la utilización de un fresa circular compuesta por un cabezal giratorio, provisto por unos dientes como las hojas de sierra. Antes de comenzar a fresar, es conveniente marcar con un granete el centro del punto para que el fresado se realize alrededor del punto de soldadura y su separación sea correcta.

Desengatillado: para la sustitución de piezas engatilladas, bastará con utilizar un disco abrasivo y desvastar la chapa justamente por la curvatura que forma el engatillado, sin llegar a dañar la pieza soporte.

Durante el proceso de desengatillado hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

- Utilizar guantes y gafas de protección.

-  Respetar las instrucciones de seguridad en el uso de las herramientas neumáticas.

Corte por plasma: esta constituido por un flujo obtenido por la casi completa ionización de un gas, inicialmente neutro, que se encuentra a temperaturas muy elevadas (3000º). Dicho fluido contiene proporciones practicamente iguales de electrones y de iones positivos y conduce de forma excenlente la electricidad.

Sustitución total y sustitución parcial

Se denominan sustituciones parciales a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas, sino parte de ellas, por ejemplo: cuando se sustituye parcialmente una aleta en vez de la aleta completa. Por el contrario la sustitución total, seria el reemplazo entero de la pieza que este dañada.
Dependiendo de la reparación de la pieza, coste de la reparación y tiempo empleado en ello, se empleara la sustitución parcial o total. Por ejemplo; si una aleta esta casi completamente oxidada, se utilizaría la sustitución total porque lleva menos tiempo y porque el coste de la reparación sería bastante menos.

Simbología utilizada en los procesos de sustitución. Pictogramas de útiles y herramientas.

Hoy en dia, resulta imprescindible tener unos conocimientos básicos para interpretar los esquemas y dibujos técnicos y poder desarrollar muchos de los procesos y operaciones a realizar en el área de reparación de carrocerías. Estas operaciones abarcan desde la sustitución mediante secciones parciales o de ahorro, hasta la interpretación de planos para la verificación, control y estiraje de carrocerias.

Hay que tener en cuenta que del correcto trazado de las líneas de corte y ensamblado, y de la exactitud en el diseño de los refuerzos, va a depender la calidad de los trabajos posteriores. 

La simbología en los procesos de reparación en carrocerías, engloba al conjunto de pictogramas que indentifican, de manera gráfica, operaciones muy comunes de: corte, soldadura, estañado, biselado, sellado, etc.

Estos pictogramas corresponden, generalmente, a dos categorías:

Pictogramas que describen operaciones específicas y pictogramas que describen los útiles y herramientas necesarias para llevar a cabo un determinado tipo de operación, así como precauciones e informaciones complementarias.

Pictogramas de operaciones específicas: son dibujos que representan operaciones concretas de reparación y ensamblaje de piezas de la carrocería. Así, mediante el pictograma apropiado, se obtiene toda la información referente al sistema de unión, de corte, etc. Algunas de las operaciones más representadas son: corte, soldadura por puntos, soldadura MIG/MAG, estañado, sellado. 

Equipos y herramientas de corte para sustituciones en vehículos

Las operaciones de corte y desgrapado son realizadas por el chapista frecuentemente. Debe conocer las técnicas y las principales herramientas y su manejo, con el fin de obtener reparaciones de calidad. El corte y desgrapado en reparación de carrocería puede clasificarse en función de los materiales a trabajar y sus formas.
Para realizar estas operaciones existen herramientas manuales, neumáticas y eléctricas, con los elementos de corte correspondientes: 

• Herramientas manuales: las herramientas que, por tradición, más se han empleado en los talleres son el martillo, el cincel y la sierra de arco. Los dos primeros se utilizan para cortes rápidos de desecho.

• Herramientas neumáticas: las herramientas neumáticas son ligeras y seguras, siempre que se utilicen de forma adecuada. Dentro de la multitud de herramientas neumáticas existentes, las empleadas con más frecuencia son la sierra de vaivén, la despunteadora y el taladro.

 Sierra de vaivén: la sierra neumática es la herramienta de corte más utilizada en el taller de reparación de carrocería. Realiza el corte por medio de un movimiento oscilante de vaivén aplicado a una hoja dentada, que se diferencia por el número de dientes, en función del material y del espesor que se desea cortar. Permite trabajar sobre superficies planas, curvadas, quebradas y aristas vivas. Puede cortar materiales de distinta naturaleza como madera, plástico, acero, aluminio, etc.

 Despunteadora: la soldadura por resistencia une las chapas puntualmente, por medio de la fusión del propio acero sin aportación de material (soldadura autógena). Estos puntos son usados mayoritariamente en la unión de piezas de la carrocería, por lo que están presentes en toda reparación que implique la sustitución de elementos fijos. Para eliminar estos puntos son necesarias herramientas especiales que permitan el taladrado de la chapa dañada sin afectar a la posterior. La despunteadora es un taladro neumático que incorpora un sistema de regulación de la profundidad del corte, facilitando su precisión, rapidez y sencillez, sin causar deformaciones y evitando el repaso posterior de las pestañas.

Taladro y fresadora: su uso principal es la perforación de la chapa mediante brocas de diferentes diámetros; también se emplea en multitud de aplicaciones, como taladrado de remaches, lijado, eliminación de pintura, etc. Suele utilizarse para el taladrado de puntos de resistencia en zonas a las que la despunteadora no tiene acceso.

La fresadora es un equipo muy parecido al taladro; se diferencia por su forma y revoluciones. Existen fresadoras rectas y acodadas, con unas revoluciones que varían de 10.000 a 25.000 rpm, facilitando su uso en multitud de aplicaciones.

• Herramientas eléctricas: las herramientas eléctricas se han visto desplazadas por las neumáticas debido, principalmente, a motivos de seguridad, lo que ha conllevado la aparición de herramientas de batería recargable. Las más utilizadas son las amoladoras y los equipos de corte por plasma.

La amoladora está prevista para trabajar con muelas radiales o axiales, proporcionando cortes muy rápidos,
independientemente del espesor que haya que cortar. Se emplean, fundamentalmente, para eliminar puntos de resistencia y costuras de soldadura.

Equipo de corte por plasma: la incorporación de nuevos materiales en la fabricación de carrocerías, como los aceros de altas prestaciones, en particular aceros al boro, supone que tanto las herramientas y equipos como los métodos de trabajo se readapten. Debido a la alta resistencia de estos aceros, las operaciones de corte y desgrapado se complican. Los equipos de corte por plasma solventan este inconveniente; trabajan a muy baja intensidad y, regulados convenientemente, completan trabajos de corte y desgrapado de puntos con rapidez, sin dañar a la chapa inferior.

• Elementos de corte: el corte y desgrapado requiere una amplia gama de elementos como brocas, hojas de sierra, fresas, discos, etc., de diferentes tipos y características, que se adapten a los diversos materiales y métodos de trabajo.

Brocas: las brocas tienen un uso generalizado para la realización de agujeros. En el sector de la reparación de carrocería se emplean diferentes tipos, en función del trabajo a realizar.

Hojas de sierra: las hojas más utilizadas son las diseñadas para usarse con las sierras neumáticas de vaivén. Se trata de hojas construidas por dos tipos de acero: acero rápido en la zona de corte y acero flexible en el dorso.

 Fresas metálicas: las fresas metálicas están formadas por un vástago de fijación y un cuerpo de corte, con estrías de corte de diferente geometría (esférica, cónica, cilíndrica, oval, etc.). Su empleo está indicado para el desbarbado de soldaduras y desgrapado de puntos de resistencia. Deben utilizarse con fresadoras que dispongan de un mínimo de revoluciones para evitar su deterioro.

 Discos de corte: los discos de corte están formados por un aglomerado de resina, reforzada con fibra para evitar su rotura, y granos cerámicos para el corte.

Practica soldadura de plástico

Lo primero antes de hacer nada, tenemos que identificar el plástico mediante pirolisis para después poder soldarle a su temperatura apropiada. Después quitamos la pintura y limpiamos bien la zona con la que vamos a trabajar y cojemos un trozo del mismo plástico para utilizarlo de aporte.

Hacemos un agujero al final del corte y hacemos un chaflán en el corte.

 Una vez hecho todo, empezamos a soldar, poniendolo a su temperatura de soldeo apropiada.